So leicht wie möglich

Bei Ladebordwänden spielt ein möglichst geringes Gewicht die entscheidende Rolle – je leichter die Plattform ist, desto größer sind die wirtschaftlichen und konstruktionstechnischen Vorteile.

Zugunsten eines geringen Energieverbrauchs sollte das Gesamtfahrzeug möglichst leicht sein. Zusätzlich mindert ein geringes Eigengewicht der Plattform die notwendige Hubkraft der hydraulischen Hebevorrichtungen; das trägt nochmals zu einer Verringerung des Fahrzeuggewichts und der wirtschaftlichen Überlegenheit des Leichtbaus bei. Und: Je leichter das Hubwerk mit seiner Plattform ist, desto größer ist auch die mögliche Zuladung und damit die Wirtschaftlichkeit des LKWs.

Stabilität als Maxime

Plattformen für Ladebordwände sind das Rückgrat der Logistik. Sie sind im Wortsinn tragende Teile und müssen auch hohen dynamischen Belastungen standhalten.

Daher dürfen im Hinblick auf ihre Stabilität und ihre Widerstandsfähigkeit keine Kompromisse eingegangen werden. Dieses Streben nach maximaler Stabilität kann mit dem Leichtbau-Gedanken kollidieren, denn eine hohe Stabilität setzt auch eine gewisse Massivität des Materialeinsatzes voraus.

Dem klassischen Zielkonflikt Leichtbau versus Stabilität begegnet Sepa Leichtbau mit intelligenten Profilkonstruktionen und -Verbindungen. Sepa Leichtbau-Plattformen werden für jede Gewichtsklasse spezifisch entwickelt und gefertigt.

In Computersimulationen entstehen Profilvorgaben, die nicht nur die statischen Belastungen berücksichtigen, sondern auch die bei Ladevorgängen häufigen dynamischen Belastungsspitzen und einseitig punktuellen, ungleichmäßigen Spitzenbelastungen.

Die Profile selbst werden dann im direkten Strangpressverfahren aus einer hochfesten Aluminiumlegierung gefertigt, die den Festigkeitswerten von Stahl S 235 JR nahe kommt. Sepa Leichtbau-Plattformen bestehen überwiegend aus Aluminium der Güteklasse EN AW 6005 A T6 oder noch hochwertiger.

Um die Profile zu einer Plattform zu verbinden, bedarf es größtmöglicher Präzision und einer dauerhaft hochbelastbaren Verbindung der einzelnen Module. Die Sepa Leichtbau-Technolgie setzt hier auf das CMT-Schweißverfahren, das nicht nur für hochfeste Verbindungen sorgt, sondern durch die präzise geführten Schweißnähte gegenüber anderen Schweißverfahren nochmals Materialgewicht einspart.

Geringste Festigkeitsverluste – kein Materialaufschlag

In der Praxis liegt der größte Vorteil des CMT-Schweißverfahrens in der Reduktion der benötigten Materialstärken. Aluminium ist thermisch sensibel und reagiert auf den Schweißvorgang – bedingt durch die gute Wärmeleitfähigkeit – mit Festigkeitseinbußen des Materials rund um die Schweißnaht.

Bei konventionellem Schweißen kann die Aluminiumlegierung in der Umgebung der Schweißnaht bis zu 60% ihrer Festigkeit verlieren; beim CMT-Schweißverfahren sind es maximal 25%. Um die gewünschte Endfestigkeit zu erzielen, müssen daher beim tradierten Schweißverfahren größere (und damit schwerere) Profile eingesetzt werden, um den Festigkeitsverlust infolge des Schweißvorgangs auszugleichen.

Beim CMT-Schweißverfahren, das Sepa Leichtbau einsetzt, wird dieser Materialaufschlag deutlich reduziert; die Festigkeit bleibt weitgehend erhalten.

Das Resultat sind Lade-Plattformen, die für ihren jeweiligen Einsatzzweck die größtmögliche Stabilität bei geringst möglichem Gewicht bieten.

Sepa Leichtbau-Plattformen setzen Maßstäbe, wenn es um Leichtbau bei Lastkomponenten im Fahrzeugbau geht.